Toleranz (Fehlergrenze, Spezifikation)
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Kurz erklärt
Die Toleranz ist die größte Abweichung, die ein Prüfmittel haben darf, um noch als geeignet zu gelten. Sie wird als Fehlergrenze, zulässige Abweichung oder Spezifikation bezeichnet und entweder vom Hersteller (Datenblatt, etwa „±0,5 % vom Messwert + 2 Digit“), von einer Norm (Genauigkeitsklassen für Manometer, Endmaße, Gewichte) oder vom Anwender selbst festgelegt.
Die Toleranz gehört zum Prüfmittel und seiner Aufgabe, nicht zum Kalibrierlabor. Ein Labor misst die Abweichung; ob sie akzeptabel ist, entscheidet die Toleranz, die der Anwender vorgibt. Deshalb sollte der Auftrag an das Labor die anzuwendende Toleranz enthalten, sonst nutzt das Labor die Herstellerangabe oder gibt gar keine Bewertung ab.
Eine gute Toleranz leitet sich aus der Messaufgabe ab: Welche Abweichung darf das Gerät haben, damit die Produktprüfung noch sicher ist? Als Faustregel soll die Toleranz des Prüfmittels deutlich enger sein als die Toleranz des zu prüfenden Merkmals, häufig wird 1:10 bis 1:4 genannt. Die Messunsicherheit des Kalibrierlabors wiederum sollte deutlich kleiner als die Toleranz des Prüfmittels sein (siehe TUR).
In calServer: Toleranzen werden als Spezifikation je Gerätetyp oder je Gerät hinterlegt; eine Freigabe der Spezifikation nach dem Vier-Augen-Prinzip lässt sich einschalten (ab Werk aus). Der Prüfentscheid vergleicht jeden Messwert damit, das Toleranzdiagramm zeigt, wie viel der Toleranz ausgeschöpft ist. Den Verlauf über die Zeit zeigt das Modul „Messhistorie und Trend“.
Ausführlich: Entscheidungsregel: wann ein Messwert „konform“ heißt · Prüfmittelfähigkeit (MSA)